Il existe des dispositifs classiques pour atténuer à un niveau raisonnable ce phénomène. Le plus connu est le système de bouteille avec vessie prégonflée incorporée (OLAER ou équivalent).
Si l'efficacité est incontestable, la résistance de ces amortisseurs aux agressions mécaniques et surtout chimiques est relativement réduite.

En effet les corps des bouteilles sont en acier, éventuellement revêtu, ou en inox et les vessies réalisées dans un nombre limité d'élastomères.
Devant la gamme de produits que DKM a été amenée à pomper nous avons développé un dispositif qui nous est exclusif, largement inspiré par nos têtes de pompage (suivant dessin ci-dessous).

Ce séparateur permet de mettre à l'abri de l'abrasion et de la corrosion un amortisseur standard (corps acier, vessie nitrile par exemple).
Les pulsations sont transmises hydrauliquement à l'amortisseur.

Comme sur nos têtes de pompage il existe un espace intermédiaire de sécurité. Les systèmes de détection de rupture de membranes (sandwich ou par variation de résistivité) restent applicables.

Les matériaux en contact avec le fluide véhiculé sont identiques à ceux utilisés sur la pompe : membranes en nitrile revêtues Téflon, ou membranes métalliques.
Chambre d'amortissement en inox, hastelloy, uranus, titane ou plastique (PVC-PPH-PVDF) etc......

Le montage dès la sortie de la pompe peut-être horizontal ou vertical.

La transparence des grilles et la souplesse des membranes assurent le même résultat en efficacité que l'amortisseur monté en direct sur le produit.

La chambre d'amortissement peut-être refroidie ou réchauffée sans difficulté. Pour des températures élevées, la bouteille à vessie est éloignée du séparateur par un refroidisseur à ailettes et permet à celle-ci de travailler dans des conditions normales de température.

Des dispositifs de mesures peuvent être implantés sur la partie hydraulique du séparateur (capteurs pression et/ou température) et être ainsi à l'abri des phénomènes de corrosion ou d'abrasion.

MEMBRANE SANDWICH : 25 ans d'expérience

Nous commercialisons depuis plus de vingt cinq ans, un système à "membranes sandwich" breveté (brevet N° 71.44363).

Deux membranes côté produit pompé sont accolées prenant en sandwich un canal souple de communication vers l'extérieur. Ce canal débouche soit sur un indicateur visuel, soit sur un manomètre, ou un pressostat (options).

En situation normale, aucune pression n'est présente dans les "membranes sandwich" ni dans le canal de communication. En cas de déchirure, le produit pompé pénètre le dispositif "sandwich" à la pression de refoulement et débouche dans le système de détection.

L'opérateur est informé à vue, par l'écoulement du liquide, ou par apparition de pression au manomètre, ou lorsque le contact du pressostat s'établit, si ces options sont choisies.

Le système DKM ne nécessite pas de faire le vide entre les membranes comme l'impose d'autres systèmes sur le marché. Il n'est donc pas nécessaire de posséder une pompe à vide. De plus la fiabilité du système est renforcée, car il n'y a pas de faux signal de rupture dû a un vide non parfaitement réalisé.

Pour le champ d'application de notre système, nous attirons toutefois l'attention de l'utilisateur sur le fait qu'il est valable surtout pour le pompage de liquides clairs. De plus, il diminue la sensibilité de la pompe par l'accroissement de la raideur de membrane (double épaisseur).

SONDE DE RESISTIVITE : L'alternative

C'est pourquoi nous avons à notre disposition, pour les cas où le dispositif "sandwich" est moins performant, un détecteur plus fiable, en particulier pour les liquides chargés ou visqueux. Nous avons profité du fait que toutes nos pompes sont à double membrane avec liquide intermédiaire pour développer un système électronique de détection de rupture compact.

Ce système est un résistivimètre analogique simplifié de haute sensibilité.

Le liquide intermédiaire choisi, de caractéristique diélectrique différente du produit pompé, sert de référence. Sa pollution entraîne une variation de résistivité et le contact d'un module d'alarme.

L'ensemble "alimention, mesure, alarme, relais", est regroupé dans un boîtier solidaire de la tête de pompage. Il peut être exécuté pour exploitation en ambiance ADF EExd.

Différentes tensions alternatives (50 ou 60 Hz) sont possibles. Les alimentations par courant continu sont à rejeter.

En effet, à l'arrêt, des opérations de purge, même accompagnées de soufflage à travers la pompe, peuvent laisser prisonnière au niveau de la chambre de pompage et surtout des clapets une petite quantité de produit dangereux et rendre périlleux le démontage.

Le système original breveté par DKM, sous l'appellation "Clapets Réversibles", permet par la simple manoeuvre de poignées reliées aux clapets, de les faire pivoter de 180°, et d'obtenir ainsi une vidange complète par un passage à travers les clapets retournés.

L'innovation, réside dans l'installation de l'ensemble bille / siège dans un boisseau sphérique du type vanne à boule, modifiée, pour un retournement complet (voir plan ci-contre).

La manoeuvre inverse, permet de rendre la pompe prête à redémarrer.

Ce dispositif n'exige aucun démontage, il n' y a pas de contact de l'opérateur avec le produit, l'exécution de la manoeuvre est rapide avec une sécurité absolue.

Les clapets réversibles sont particulièrement adaptés à la chimie du brome, dans leur version PVDF.

Les matériaux disponibles (plastiques ou métaux) permettent un large champ d'application.

Des produits différents impliquent des clapets différents.

Prenons par exemple, le cas de produits chargés avec des particules solides en suspension qui ont tendance à se déposer. Le pompage dit "inversé" du haut vers le bas favorise le passage du produit en évitant tout dépôt progressif des particules au fond du doseur, et autour des clapets. Il faut cependant dans le cas du pompage "inversé", maintenir les billes en contact sur les sièges. Le système classique à ressort ajoute un élément supplémentaire qui favorise l'encrassement du clapet.

Les clapets magnétiques, brevetés DKM, évitent l'utilisation de ressorts dont les matériaux ne sont pas toujours compatibles avec les produits pompés.

Le rappel des billes sur leurs sièges situés au dessus, se fait par un noyau de fer doux,
100 % enrobé d'inox (ou de matériaux compatibles avec le produit pompé), poussé par un champ magnétique. Ce champ est généré extérieurement à la conduite du fluide, par un empilage d'anneaux magnétiques dits "ferrites". Ceux-ci sont positionnés par un jeu d'intercalaires amovibles qui autorise le réglage de la force d'appui des billes sur leurs sièges.

L'enlèvement complet des intercalaires, permet de neutraliser totalement les clapets. Il facilite le remplissage complet et le dégazage de la tête de pompage sans mise à l'atmosphère.

L'aimantation permanente des "ferrites" ne fait appel à aucune source d'énergie extérieure, elle permet un fonctionnement permanent et illimité sans aucune contrainte.

L'utilsateur doit faire totalement confiance à la valeur qu'il a affiché sur le système de réglage de course puisque la pompe est par définition volumétrique.

La courbe d'étalonnage établie en usine peut laisser apparaître des valeurs de débit différentes de celles obtenues in-situ.

Le pot d'étalonnage permet, dans ce cas là une recalibration des performances de la pompe.

DKM est en mesure de fournir cet accessoire qui sera installé en dérivation sur la ligne d'aspiration et en aval d'une vanne de ligne.

Plusieurs constructions sont à envisager :
· En PVC ou en verre gradué blindé aux chocs pour les petits débits et faibles pressions d'aspiration.
· En acier avec niveau extérieur, pour les gros débits et les fortes pressions d'aspiration .

Trois possibilités sont offertes :

SERVO COMMANDE PNEUMATIQUE
Le dispositif manuel de réglage de débit est remplacé par un vérin oléopneumatique double effet, réglé en course par un positionneur également pneumatique. Les pulsations mécaniques indésirables sont amorties par des "dash-pots" hydrauliques, sortes de réservoirs à huile en communication avec les chambres du vérin par des orifices à passage réduit. L'air délivré par le positionneur est appliqué sur le dessus des réservoirs d'huile, pour provoquer le déplacement souhaité en atténuant les pulsations mécaniques.

Le positionneur reçoit le signal instrument 3 - 15 psig (ou 0.2 - 1 bar) ainsi que l'alimentation motrice de 4 à 6 bar. Cette solution est efficace pour une transmission sur courte distance, sous peine de voir s'allonger les temps de réponse de façon inacceptable.

Il est possible d'avoir une reprise en manuel "locale", soit mécanique (par volant de la pompe), soit pneumatique, en substituant via, une vanne trois voie le signal de salle de contrôle par un signal émis en local.

SERVO COMMANDE AVEC ASSISTANCE ELECTROPNEUMATIQUE
Cela revient au cas précédent mais le signal 3 - 15 psig (ou 0.2 - 1 bar) est généré localement par un convertisseur électropneumatique qui reçoit un signal électronique 4 - 20 mA. La transmission peut ainsi se faire sur une longue distance, le signal électronique circulant dans une boucle de courant.

L'alimentation en air du convertisseur est contraignante (20 psig en général), de qualité "régulation" : sec, propre, et déshuilé. Celle-ci peut être assurée par un filtre détendeur.

SERVO COMMANDE ELECTRIQUE
Il existe des servomoteurs rotatifs multitours qui se montent en lieu et place du dispositif de réglage de débit manuel et permettent de parcourir la plage de 0 à 100 %.

Schématiquement, un servo moteur électrique à deux sens de marche est commandé par un positionneur, lui aussi électrique, qui reçoit le signal analogique de commande 4-20 mA.

La servo commande électrique est équipée en standard d'accessoires :
 limiteurs d'effort mécanique,
fins de course,
recopie de position par signal 4 - 20 mA,
commande manuelle débrayable.

Les tensions d'alimentation sont les tensions standard 400 V - tri 50 ou 60 Hz. Elles existent en version étanche IP 67 et ADF EExd.